鍛造前的準(zhǔn)備包括原材料選擇、算料、下料、加熱、計(jì)算變形力、選擇設(shè)備、設(shè)計(jì)模具。鍛造前還需選擇好潤(rùn)滑方法及潤(rùn)滑劑。

       鍛造用材料涉及面很寬，既有多種牌號(hào)的鋼及高溫合金，又有鋁、鎂、鈦、銅等有色金屬；既有經(jīng)過(guò)一次加工成不同尺寸的棒材和型材，又有多種規(guī)格的錠料；除了大量采用適合我國(guó)資源的國(guó)產(chǎn)材料外，又有來(lái)自國(guó)外的材料。所鍛材料大多數(shù)是已列入國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的，也有不少是研制、試用及推廣的新材料。眾所周知，產(chǎn)品的質(zhì)量往往與原材料的質(zhì)量密切相關(guān)，因此對(duì)鍛造工作者來(lái)說(shuō)，必需具有必備的材料知識(shí)，要善于根據(jù)工藝要求選擇最合適的材料。

       算料與下料是提高材料利用率，實(shí)現(xiàn)毛坯精化的重要環(huán)節(jié)之一。過(guò)多材料不僅造成浪費(fèi)，而且加劇模膛磨損和能量消耗。下料若不稍留余量，將增加工藝調(diào)整的難度，增加廢品率。此外，下料端面質(zhì)量對(duì)工藝和鍛件質(zhì)量也有影響。

       加熱的目的是為了降低鍛造變形力和提高金屬塑性。但加熱也帶來(lái)一系列問(wèn)題，如氧化、脫碳、過(guò)熱及過(guò)燒等。準(zhǔn)確控制始鍛及終鍛溫度，對(duì)產(chǎn)品組織與性能有極大影響?；鹧鏍t加熱具有費(fèi)用低，適用性強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)，但加熱時(shí)間長(zhǎng)，容易產(chǎn)生氧化和脫碳，勞動(dòng)條件也需不斷改善。電感應(yīng)加熱具有加熱迅速，氧化少的優(yōu)點(diǎn)，但對(duì)產(chǎn)品形狀尺寸及材質(zhì)變化的適應(yīng)性差。

       鍛造成形是在外力作用下產(chǎn)生的，因此，正確計(jì)算變形力，是選擇設(shè)備、進(jìn)行模具校核的依據(jù)。對(duì)變形體內(nèi)部進(jìn)行應(yīng)力應(yīng)變分析，也是優(yōu)化工藝過(guò)程和控制鍛件組織性能所不可缺少的。

       下料時(shí)，金屬的損失因切料設(shè)備、切斷坯料的方法、工人的技術(shù)水平而不同。以下分別說(shuō)明。

       大批大量生產(chǎn)的大型模鍛車(chē)間，鍛件年產(chǎn)量從萬(wàn)余噸至數(shù)萬(wàn)噸，根據(jù)設(shè)備負(fù)荷率選用2.5~16MN范圍內(nèi)的棒料剪斷機(jī)，1.6MN以下曲軸壓力機(jī)，一般5MN以上棒料剪斷機(jī)配以機(jī)械化棒料預(yù)熱爐；圓鋸床只用于切斷個(gè)別斷面有要求的坯料，或只是處理料頭，切管機(jī)根據(jù)需要而采用。在實(shí)際生產(chǎn)中，例如大型拖拉機(jī)廠、大型汽車(chē)廠為鍛造備料的材料下料利用率在95%~97%之間。包括利用料頭、料芯（或連皮）、鉗口等廢料，最高可達(dá)98.5%。

       大批生產(chǎn)的中型模鍛車(chē)間，鍛件年產(chǎn)量在萬(wàn)噸以下，坯料尺寸和鋼號(hào)變化比較大，既要考慮設(shè)備負(fù)荷率，也要考慮設(shè)備的成套性，以適應(yīng)生產(chǎn)任務(wù)的變化。大多采用5MN或10MN以下棒料剪斷機(jī)，1MNN以下曲軸壓力機(jī)，超過(guò)剪斷機(jī)剪切能力的坯料，采用圓鋸床下料，材料下料利用率平均能達(dá)93%~95%。小型模鍛車(chē)間，大尺寸坯料多用鋸切，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%~93%之間。

       有些中小型自由鍛車(chē)間和模鍛車(chē)間，全部采用鋸床下料，G607圓鋸床常用660~710mm圓鋸片，鋸片厚度65mm，切口損耗寬度達(dá)8mm，材料下料利用率一般在92%以下。個(gè)別廠由于工藝不合理，料長(zhǎng)度與直徑比過(guò)小，材料下料利用率低至85%。

       在鍛造生產(chǎn)中原材料費(fèi)用一般占鍛件生產(chǎn)成本的50%~70%，節(jié)約原材料是降低鍛件生產(chǎn)成本的主要手段。盡可能由切削下料改為剪切或精密剪切下料，研制新的精密剪切工藝和設(shè)備，推廣帶鋸床，研制新的采用高速鋼圓鋸片或雙金屬刃口圓鋸片的高速圓鋸床。替換一些鋸床，是提高下料生產(chǎn)率，降低下料損耗和節(jié)約原材料的主要措施。

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